淡色の電気泳動コーティングの黄変に影響を与える主な要因

電着塗装における焼成後の黄変は、電着塗装プロセスにおける一般的な品質問題であり、特に淡色または白色の塗装膜で顕著です。電着膜の黄変は単一の要因によって引き起こされるのではなく、材料、プロセス、環境、その他の複数の要因の複合的な影響によって生じます。

電着塗装の焼成中に黄変を引き起こす主な要因は以下の通りです。

1. 電着塗料の品質と配合選択

陰極電着塗料は、主に芳香族エーテル結合を含むエポキシ樹脂をベースとしています。硬化膜は、紫外線照射下で分子鎖の劣化や切断を起こしやすいです。対照的に、陽極電着塗料はアクリル樹脂を主原料として採用しています。一般的に、エポキシ塗料は硬化中に黄変しやすいです。したがって、高い耐黄変性能が要求される場合は、通常、陽極アクリル電着製品が選択されます。

2. 電着塗料の焼成プロセスの不適切な制御

過剰な焼成は、電着塗装の黄変を引き起こす中心的な要因です。標準的な電着塗料の焼成条件は、通常、180℃で20分です。焼成炉での急速な加熱、換気や放熱の不良、または低精度の温度制御システムによって引き起こされる不均一な温度分布は、ワークピース表面の実際の局所温度を標準焼成温度よりも著しく高くし、熱酸化反応と膜の黄変を引き起こします。さらに、焼成時間が長すぎると、黄変の問題が悪化します。

3. 電着塗装膜の膜厚変動

過度に高い電着電圧または長すぎる電着時間により、膜厚が過剰になり、内部応力が増加し、硬化の均一性が損なわれ、間接的に黄変を誘発します。さらに、環境湿度が過度に高い場合や、焼成前の膜の乾燥が不十分な場合は、硬化プロセスに悪影響を与え、さらに黄変の欠陥を引き起こします。

4. 前処理および電着前のリンス不良

淡色の電着塗装では、錆のない表面を確保するためにワークピースの素地の品質を厳密に管理する必要があります。プロセスでは、リン酸塩処理または薄膜前処理が一般的に採用されています。高品質の前処理は、合格した電着膜の鍵です。前処理が不十分だと、ワークピースの再錆が発生し、電着浴液が汚染され、最終的に塗装の黄変につながります。

電着塗装の耐黄変性評価方法

1. 目視検査方法
硬化膜の表面色を観察して、塗装の黄変の発生を判断します。

2. 機器測定方法
色差計で塗装膜のLab色値を測定します。Δb値が大きいほど、塗装の黄変が深刻であることを示します。

まとめ

上記の分析に基づき、以下の的を絞った管理対策を通じて、電着塗装の耐黄変性を向上させることができます。

1. 優れた耐黄変性能を持つ電着塗料製品を選択し、原材料の選択を最適化して、基本的な塗装膜の品質を保証します。

2. 電着塗装のプロセスパラメータを安定させ、過剰な膜厚による黄変を回避します。

3. 焼成時間と温度を精密に制御して焼成プロセスを最適化し、過剰焼成による膜の黄変を防ぎます。

4. 電着浴液を定期的に検査および清掃して、安定した塗装性能のための清潔で汚染のない作業環境を確保します。

5. 電着前の水洗プロセスを強化し、ワークピース表面をきれいにし、前処理の品質を安定させ、前処理の不純物による浴液の汚染を回避し、電着塗料の組成と濃度を安定させて、一貫した塗装膜の品質を実現します。